Transizione della produzione di TPE dalla pressurizzazione al riempimento e quindi al mantenimento della pressione

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Le apparecchiature di stampaggio più recenti offrono opzioni aggiuntive per la transizione dalla pressurizzazione ad iniezione (la prima fase di iniezione) alle fasi di riempimento e mantenimento della pressione. Il modo più accurato per effettuare la transizione dalla fase di pressurizzazione a quella di riempimento è controllare la posizione della vite. A seconda della posizione della vite, il processore può iniettare costantemente un certo volume di materiale nella cavità dello stampo. Fornisce inoltre un controllo preciso sul riempimento e sulla densificazione del pezzo, contribuendo a prevenirne il collasso e la cavitazione.

Il tempo è un altro modo per controllare le transizioni ma non è consigliato. L'utilizzo della pressione nella cavità per controllare la transizione è un'opzione costosa perché comporta l'installazione di sensori di pressione nella cavità del pezzo. Questo processo viene utilizzato quando sono richieste tolleranze di stampaggio di alta precisione.

Ridurre la pressione di transizione dal booster alle fasi di riempimento e mantenimento della pressione aiuterà a controllare il gocciolamento nella parte superiore della boccola. Se l'apparecchiatura di iniezione dispone di procedure di controllo della pressione per le fasi di riempimento e mantenimento della pressione, è possibile ridurre la velocità e la pressione nel passaggio del flusso.

Il tempo ottimale per un sistema di canali a flusso completo è di circa 0.5-1,5 secondi. Dovrebbero essere necessari altri 1-5 secondi per riempire la cavità. Se possibile, è meglio controllare il tempo di riempimento controllando la velocità di iniezione

È necessario impostare il tempo di attesa prima che il cancello si solidifichi. In generale, la dimensione del cancello è un fattore decisivo per il tempo di tenuta. Più grande è la porta, più lungo sarà il tempo di mantenimento della pressione prima della solidificazione.

Rispetto alle varietà molto morbide (durezza Shogh & LT; 20A), le varietà più dure (durezza Shaw & GT; 50A) si solidificheranno più velocemente nello stampo.

Per un pezzo tipico di un composito SEBS di media durezza, il raffreddamento da entrambi i lati richiederebbe circa 15-20 secondi per 0,100" di spessore della parete.

Le parti stampate sovrapposte richiederanno tempi di raffreddamento più lunghi perché possono essere raffreddate in modo efficiente attraverso una superficie più piccola. Il tempo di raffreddamento richiesto per uno spessore di parete di 0.100" sarà di circa 35-40 secondi.

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